生产过程中阀铸件缺陷的原因？

1.气孔这是由气体形成的小空腔，在金属凝固期间无法逸出。内壁光滑且含有气体。椭圆形（也称为点缺陷）会影响其反射幅度。锻造或轧制后，钢锭中的孔被扁平化成区域型缺陷，这可通过超声测试发现。 2.收缩和疏松当铸锭或钢锭冷却并凝固时，其体积应缩小，并且由于无法用液态金属补充，最终的凝固部分将形成空心缺陷。大而集中的空隙称为收缩孔，小而分散的空隙称为疏松。它们通常位于钢锭或铸件中心的最后凝固部分。由于热膨胀和收缩的规则，收缩腔是不可避免的，但根据加工方法的不同，它们的形状，大小和位置也不同。当它们延伸到铸件或铸锭的主体时，它们将成为缺陷。如果不将钢锭切开并切入锻件，则将成为残余收缩（残余收缩，残余收缩管）。 3.夹渣熔炼过程中炉体上的炉渣或耐火材料被剥落到液态金属中，在浇铸过程中被拉入铸件或铸锭体内，导致夹渣缺陷。炉渣夹杂物通常不以单一状态存在，而是经常以致密状态存在或分散在不同深度。它类似于体积型缺陷，但通常具有一定程度的线性。 4.夹杂物熔炼过程中的反应产物（如氧化物，硫化物等）-非金属夹杂物，或在金属成分中添加某些成分不会完全熔化并保留以形成金属夹杂物，例如高密度和高熔点-钨，钼等。5.偏析铸件或钢锭中的偏析主要是指由于成分分布不均而在冶炼过程或金属熔化过程中形成的成分偏析。存在偏析的区域的机械性能不同于整个金属基体的机械性能。差异超出允许的标准将成为缺陷。 7.冷绝缘这是铸件独有的分层缺陷，主要与铸件的铸造工艺设计有关。这是由于在浇注液态金属时溅起，转向，倾倒中断或来自不同方向的两股绞线引起的。 （或多股）金属流相遇，例如是因为通过液态金属表面冷却而形成的半固态薄膜保留在浇铸体内并形成了膜状的区域型缺陷。 8.翻转这是在炼钢过程中将钢锭从钢包浇注到钢锭模具中的过程。由于浇铸中断，停顿等，首先倒入的液态金属表面在空气中迅速冷却以形成氧化膜。液态金属冲入钢锭体内形成的分层（区域型）缺陷，在随后的钢锭锻造中无法消除。 9.当各向异性铸件或钢锭冷却并凝固时，从表面到中心的冷却速度会有所不同，因此会形成不同的晶体结构。机械性能的各向异性也将引起声学性能的各向异性。即，从中心到表面存在不同的声速和声衰减。在铸件的超声检查过程中，这种各向异性的存在将对缺陷的尺寸和位置产生不利影响。